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粉煤灰的排放可分為干排和濕排兩種。干排灰可采用分選磨細工藝綜合利用；濕排灰采用先烘干后分選磨細工藝。系統(tǒng)布置靈活、設備簡單、控制方便。從而實現(xiàn)了電廠粉煤灰的零排放，粉煤灰綜合利用工程具有明顯的經(jīng)濟效益和社會效益，這對目前發(fā)電廠鍋爐濕排灰和干排灰有著普遍的推廣和借鑒作用。

一、    概述
粉煤灰是排放量 的工業(yè)廢渣，對其進行資源化綜合利用對我國經(jīng)濟和環(huán)境具有重要的意義。粉煤灰的排放可分為干排和濕排兩種。當前，國內(nèi)對粉煤灰的利用主要是對價格相對較高的干排粉煤灰，干排灰可采用分選磨細工藝綜合利用。由于濕排灰的含水率高，比重小，利用率很低，每年須耗費巨資建設堆放場地，不但占用良田，大風天氣還極易揚塵，嚴重污染環(huán)境，濕排灰的開發(fā)利用刻不容緩，如能直接加以利用將產(chǎn)生很大的社會效益。經(jīng)過科研設計院所及粉煤灰處理專業(yè)單位多年實踐，對濕排灰采用先烘干后分選磨細工藝，不僅可確保電廠所供應的不同品種粉煤灰的質(zhì)量，并可使更有效地拓寬粉煤灰開發(fā)和利用渠道，提高粉煤灰利用檔次，進一步提高企業(yè)經(jīng)濟與社會效益。
二、粉煤灰烘干系統(tǒng)
根據(jù)濕排灰含水率高，比重小、烘干后呈懸浮狀等特點，而開發(fā)的粉煤灰專用三層滾筒式節(jié)能烘干機，該技術(shù)主要由三部分組成：供熱系統(tǒng)、熱交換系統(tǒng)、通風除塵系統(tǒng)。并將三者有機結(jié)合在一起，充分發(fā)揮其 烘干效果，大幅度提高了熱能利用率，真正實現(xiàn)了節(jié)能、高產(chǎn)、降耗。該機廣泛用于電廠粉煤灰、脫硫石膏、水泥廠礦渣、粘土、建材等行業(yè)。 產(chǎn)量是10-50t/h 。前期處理：電廠濕排粉煤灰水份一般在45％左右。如果這時直接烘干，生產(chǎn)成本較大，對設備亦構(gòu)成較大壓力�？上炔捎迷谕�風良好的地方堆放15天左右，使水份下降至20％左右，再進行處理。在沸騰爐爐的熱風溫度達650℃時，控制系統(tǒng)指示下，各設備開始工作。濕料輸送設備將水份低于20％的濕粉煤灰送入打散喂料機內(nèi)，打散喂料機具有打散和輸送雙重功能，使物料均勻地送人帶式輸送機，然后進入儲料倉，再經(jīng)過螺旋喂料器，均勻的將粉煤灰送入滾筒的內(nèi)層,實現(xiàn)順流烘干,物料在內(nèi)層的抄板下不斷抄起、散落呈螺旋行進式實現(xiàn)熱交換，物料移動至內(nèi)層的另一端進入中層，進行逆流烘干，物料在中層不斷地被反復揚進，呈進兩步退一步的行進方式，物料在中層既充分吸收內(nèi)層滾筒散發(fā)的熱量，又吸收中層滾筒的熱量，同時又延長了干燥時間，物料在此達到 干燥狀態(tài)。物料行至中層另一端而落入外層，物料在外層滾筒內(nèi)呈矩形多回路方式行進，達到干燥效果的物料在熱風作用下快速行進排出滾筒，由此完成干燥過程。
產(chǎn)品特點:
1、筒體自我保溫熱效率高達80%以上（傳統(tǒng)單筒烘干機熱效率僅為35%）提高熱效率45%。
2、燃料可適應煤、油、汽。能烘20mm以下的塊料、粒料、粉狀物料
3、比單筒烘干機減少占地面積50%左右，土建投資降低50%左右，電耗低于60%。
4、采用合金鋼板制造比普通鋼板耐磨4倍。
5、可根據(jù)用戶要求輕松調(diào)控所要的終水份指標。
6、出氣溫度低，除塵設備使用時間長。
7、無需要大小齒輪轉(zhuǎn)動，采用托輪轉(zhuǎn)動。
8、出料溫度低于60%，可連續(xù)生產(chǎn)包裝筒烘干機主要技術(shù)參數(shù)：可根據(jù)客戶要求重新設計
三、粉煤灰分選及磨細工藝說明
系統(tǒng)直接由原灰倉下取灰，經(jīng)螺旋給料機給料，電子稱稱重后由空氣斜槽輸送進入磨頭提升機，由提升機喂入選粉機進行磨細前的分選，分選后的粗灰經(jīng)空氣斜槽送入磨機進料口，進入球磨機研磨，經(jīng)磨機研磨后的物料中含有大量細灰，再次由提升機喂入選粉機分選，分選出的細灰經(jīng)后續(xù)輸送設備送入成品灰?guī)�，磨機尾部配有收塵系統(tǒng)進行收塵，采用此種閉路研磨工藝與開路（無分選機）系統(tǒng)相比可提高臺時產(chǎn)量30～40%
煤灰達到Ⅰ級灰的標準，細灰細度≤12.0%（0.045mm方孔篩篩余）。
配套改造注意事項
⑴ 在配套粉煤灰專用分級機時，同時需對磨機作適當調(diào)整，
a、將磨機調(diào)整為三個倉，細分破碎、中碎、研磨功能到三個倉，減輕過粉磨現(xiàn)象與破碎研磨功能不明確等現(xiàn)象，改善磨內(nèi)工況，同時消除研磨體反分級現(xiàn)象。
b、一二倉與二三倉之間均采用我司生產(chǎn)的閉路磨專用的雙層篩分隔倉板裝置，一二倉之間的篩縫為4mm，二三倉的篩縫為2.5mm。（我司提供制造圖紙或代為加工）。
c、磨尾出料篦板采用小篦縫（<6mm）專用卸料裝置，調(diào)整揚料板的尺寸，控制物料在三倉的停留時間，保證出磨物料中成品的含量。
d、根據(jù)入磨粒度及易磨性，調(diào)整一、二倉長度及鋼球級配與平均球徑，。
e、調(diào)整三倉研磨體表面積，即縮小研磨體規(guī)格提高研磨能力，控制出磨細度45～50%（0.045mm方孔篩篩余），循環(huán)負荷率在70-100%左右，可充分發(fā)揮選粉機的高效選粉能力，從而提高磨機系統(tǒng)產(chǎn)量。
⑵適當加大磨尾抽風量，加大磨內(nèi)風速，縮短物料在磨內(nèi)停留時間。
⑶ 粗、細粉出口及磨尾下料處需設鎖風裝置。
⑷ 磨機喂料要盡可能均勻。
（5）磨尾要加布袋除塵器一是起磨內(nèi)通風的作用，另一方面起到粉塵的收集。